焦爐煤氣大規模生產化肥成為現實

本報訊（特約記者程林生通訊員孫煒）記者7月2日從山西省化工設計院獲悉，我國利用焦爐煤氣大規模生產化肥已成為現實。經過近80天的連續運轉，到6月底，由山西省化工設計院主持設計的中外合資豐喜華瑞煤化工有限公司焦爐煤氣生產18萬噸/年合成氨、加工30萬噸/年尿素工程各項指標均已達到設計水平。據了解，以焦爐氣為原料生產合成氨加工尿素，噸成本較以無煙煤為原料降低220元，產品具有較強的競爭優勢。
我國具有豐富的焦爐氣資源，據不完全統計，每年直排和“點天燈”的焦爐煤氣量就達到200多億立方米。山西省化工設計院近年來一直致力開展焦爐氣的開發利用，尤其在焦爐氣制合成氨生產尿素工藝方面做了大量技術開發工作，成功開發出大規模焦爐氣轉化生產合成氨工藝，為產業化創造了條件。
為了有效利用山西豐富的焦爐氣資源， 2005年底，新組建的中外合資企業豐喜華瑞煤化工有限公司與山西省化工設計院達成協議，由設計院負責華瑞公司利用焦爐煤氣生產18萬噸/年合成氨，加工30萬噸尿素工程的工藝設計任務。
為解決焦爐氣的凈化和轉化難題，山西省化工設計院與相關設備企業聯合攻關在設計中采用了先進的節能工藝、設備和新型催化劑，同時加強了余熱回收利用。在工藝線路上，他們采用了收集初步凈化的焦爐煤氣、進入電捕焦油器脫除焦油霧滴、進入硫氨工序和洗脫苯工序、升壓脫除硫化氫、干法精脫硫、富氧催化轉化等關鍵性技術；在技術方案上，采用了原料氣壓縮、焦爐氣干法脫硫、焦爐氣轉化、補碳等核心工藝；在主要設備上，采取了低壓段和高壓段進行分段壓縮；在轉化爐方面進行了工藝革新，有效促進了焦爐氣的轉化。
尤其值得一提的是，該工程設計全部采用了國有設備，不僅大大減少了投資成本，而且也降低了運行和維護成本。
以焦爐氣為原料生產合成氨加工尿素這一工藝技術的工業化，為解決焦化企業焦爐氣的出路問題，延伸產業鏈，實現清潔生產起到了積極的示范作用。
新聞鏈接：長期以來，焦爐氣的出路問題一直是煤化工行業所關注的重點。以往大多焦化企業多采取的是“點天燈”直排燃燒方式處理焦爐氣，近年來，隨著環保的要求以及資源綜合利用水平的不斷提高，利用焦爐煤氣發電技術日趨成熟，使焦爐氣的出路有了新的選擇。但從其利用形式上看，依然走的是能源變能源的路子，從利用效率上看，熱能利用僅為40%—50%，效率非常低下，而有效利用焦爐煤氣生產合成氨加工尿素，實現了由資源變產品的轉變，符合國家節能減排的產業發展政策，為大型焦爐氣的綜合利用創出了新路子。
目前焦爐氣凈化和轉化在技術層面的問題主要表現為凈化部分硫的脫除，尤其是有機硫的脫除。在焦爐氣中有機硫存在形態復雜，特別是較難轉化脫除的噻吩含量高。而在轉化中CH4氣體轉化率、設備結構材質的選擇則是關鍵環節。
在2007年6月初召開的山西省煤層氣和焦爐氣開發利用暨產業發展戰略研討會上，業內人士認為利用焦爐氣大規模生產化肥是目前形勢下焦爐氣綜合利用的更為合理有效的途徑。而山西省化工設計院開發的以焦爐氣為原料生產合成氨加工尿素工藝，對山西省發展煤化一體，以及促進煤化工健康有序發展提供了重要技術支撐。